Golfclubhoofd van titaniumlegering heeft innovatieve doorbraken

Op 16 januari maakte het nieuwe 3D-geprinte Designer-merk voor golfclubhoofden van titaniumlegering, gelanceerd door Japanese Golf Design Company, zijn wereldwijde debuut in Japan en zal op 18 januari beschikbaar zijn voor pre-order in China.

Na meer dan 1600 dagen onderzoek en ontwikkeling, meer dan 1000 tests en 19 keer prestatie-optimalisatie heeft het merk Designer de 3D-printtechnologie voor metaal van Hunan Huashu High-Tech Co., Ltd. overgenomen om met succes te breken door ontwerpbeperkingen en het bereiken van titaniummetallisatie. Producten van gelegeerde golfclubhoofden hebben een nauwkeurige afstand en buitengewone vergevingsgezindheid, en er zijn een aantal patenten aangevraagd, waardoor nieuwe prestaties zijn geleverd op het gebied van ontwerp- en productieprocessen.

3D-printen realiseert de uitstekende prestaties van golfclubhoofden, wat een innovatieve doorbraak is van het merk Designer. Ontwerpers gebruiken een supersterke titaniumlegering om snelle clubgezichten te creëren en passen hightech 3D-printtechnologie van metaal toe voor massaproductie. Terwijl de hoge ductiliteit behouden blijft, wordt de sterkte van het oppervlak van de golfclubkop verbeterd, waardoor ongekende prestaties van de golfclubkop worden bereikt; het doorbreken van ontwerpbeperkingen, waarbij niet langer de ondersteuning van het traditionele exoskelet van het clubhoofd nodig is, waardoor de complexe structuur kan worden geïntegreerd, waardoor de complexe structuur van de binnenholte perfect wordt gepresenteerd als een spinnenweb, waardoor een dunner, sterker en complexer cluboppervlak ontstaat; de kroon van de golfclubkop, het bodemoppervlak en het binnenoppervlak vormen een driedimensionale skelet-geïntegreerde structuur, die naadloos is door middel van 3D-printtechnologie. Het zwaartepuntontwerp met ultrahoge weerstand zorgt voor een extreem hoge elasticiteit, waardoor slagmensen een scherpere ervaring en betere slagkracht krijgen. Langere afstand; Het nieuwe ontwerp verbetert de aerodynamica en stabiliteit door de weerstand te verminderen, en heeft een complexe 3D-structuur waar de luchtstroom doorheen kan dringen bij het raken van de bal, waardoor deze sneller wordt en de bal verder wordt geraakt.

Er wordt gemeld dat op het gebied van golfproducten de traditionele methode voor het produceren van plano's voor golfclubkoppen meerdere fasen vereist, zoals ontwerp, gieten en het openen van de mal. De ontwikkelingscyclus van een nieuw product duurt 45 tot 70 dagen, terwijl een 3D-geprint clubhoofd slechts een week duurt; de productiekosten van een traditionele mal bedragen ongeveer US$ 8.500 tot US$ 14,000 en kunnen 8,000 tot 10,000 keer worden gebruikt. Met behulp van de Farsoon Hi-Tech metaaladditieve productieapparatuur FS200M kan één cilinder 6 tot 8 producten printen, en de uitgebreide berekening van de productie-efficiëntie kan met meer dan 60% worden verhoogd.

3D-printtechnologie heeft de markt voor golfproducten nieuwe vitaliteit gegeven en zet een nieuwe trend in gang. In de volgende fase zullen grote merken concurreren om golfproducten te lanceren die de voordelen van 3D-printen benutten, waardoor de innovatie van de hele industrie naar nieuwe hoogten wordt gestuwd.